Weithin sichtbar ragen die 78 Meter hohen Betontürme der Hainer Windräder aus dem Wald auf dem Rainberg. Aber das ist erst der Anfang. Auf die Betontürme werden jeweils zwei Stahltürme gesetzt, die Kanzel auf diesen Stahlrohren wird in 139 Metern Höhe sein. Wenn die Rotorblätter montiert sind, werden deren Spitzen bis in 200 Meter Höhe ragen.

Ein Heer aus Bauarbeitern am Boden und einige wenige in luftiger Höhe in den Betontürmen wuselt scheinbar herum, doch das sind Profis, die Hainer Windenergieanlagen nicht ihre erste Baustelle. Alles läuft perfekt getimt, obwohl die schweren Teile zum Windradbau aus weiter Ferne kommen. Die Betonfertigsegmente für den Max Bögl-Hybrid-Turm werden vom Stammsitz der Firma in der Nähe von Neumarkt in der Oberpfalz angeliefert. Jedes Teil ein überbreiter Schwertransport. Unten ist der Betonturm 7,80 Meter dick, die einteiligen Segmente haben einen Durchmesser von 4,30 bis 4,60 Metern.


Die junge Chefin

Hybrid-Turm heißt das Bauwerk deshalb, weil es im unteren Bereich aus Beton mit innen verlaufenden Spanngliedern aus Stahl besteht, der obere Bereich wird aus zwei je etwa 30 Meter langen Stahltürmen gebildet.
Chefin der Männer ist eine Bauleiterin, die erst 26-jährige Andrea Hoffmann von Max Bögl aus der Oberpfalz. Die Ingenieurin ist seit drei Jahren bei Max Bögl, betreut gleichzeitig mehrere Windrad-Baustellen in Süddeutschland. Alles Routine also? Nein! Denn jede Baustelle ist anders, birgt spezielle Herausforderungen. Im Falle Hain ist das die Steigung von 16 Prozent bei den "7 Fuhren". Dort wurde, damit sich die Reifen der Schwerlaster nicht in den Schotter wühlen, das steilste Stück sogar asphaltiert. Und doch schaffen die gelben Tieflader-Transporter von Max Bögl, die die Fertigteile der Betonringe aus der Oberpfalz bringen, ihre schwere Last nicht hoch auf die Baustelle.


Vorspann ist nötig

Die Halbschalen für den unteren Teil des Betonturms und die sieben Ringe für den oberen Teil müssen am Waldrand bei Gärtenroth umgeladen werden. Dort steht ein schwarzer Tieflader mit 600 PS. Auf den werden die 35 Tonnen schweren Halbschalen und die noch schwereren ganzen Schalen verladen. Der schwarze Tieflader mit besonderer Zugkraft schleppt die dicken Brocken im Schneckentempo und mit aufheulendem Dieselmotor die Steigung hoch, Teil für Teil. Doch wenn es geregnet hat, muss selbst dieser bärenstarke Laster passen, braucht eine Zughilfe in Form eines vierachsigen Faun-Zugfahrzeugs. Das wird mit dickem Stahlseil vorgespannt - und dann klappt der Transport.


62 Tonnen schweres Teil

Lediglich für die Anlieferung des Adapters wird nicht umgeladen, der Faun gleich vor den gelben Anliefer-Tieflader gespannt. Den Adapter könnte der Kran am Umladeplatz nicht heben, denn der oberste Betonring des Turms wiegt 62 Tonnen. Darin eingegossen sind 129 Bolzen, an denen der unterste der beiden Stahltürme verschraubt wird. Vom Adapter aus 78 Meter nach unten geführt werden die 20 stählernen Spannglieder, die im Keller des Turms verschraubt werden und dem Turm die Stabilität geben. Die Halbschalen der Betonringe, die auf Fügekreuzen vergossen werden, sitzen "trocken" aufeinander, werden nicht verklebt oder vergossen. Braucht man auch nicht, denn für den Halt sorgen die Stahltrossen der Spannglieder. Aber präzise gearbeitet werden muss auf den Fügekreuzen. "Bis auf den Zehntel Millimeter genau müssen wir sein", weiß Bauleiterin Hoffmann.

Die schweren Betonteile werden vom leistungsstärksten Teleskop-Autokran der Welt, einem im deutschen Ehingen gebauten 1200-Tonnen-Kran des Schweizer Herstellers Liebherr, in luftige Höhe gehievt. Max Bögl hat vier solcher Mammutkräne, die bis zu 100 Meter hoch ausfahren können, für den Windradbau gekauft. Der Autokran ist ein Gigant, aber für die oberen Teile der Windräder doch zu schwach. Dann kommt der größere Bruder des Autokrans. Das wird ein Raupenkran sein. Der hat die gleiche Hubkraft, aber keine Reifen, sondern Raupenketten, ist 14 Meter breit. Außerdem hat der Raupenkran keine Schubausleger, sondern einen Gittermast. Deshalb wird eine Kranaufstellfläche von 180 Metern an jedem Windrad benötigt.


Gigantische Dimensionen

Für diese Fläche an der Windenergieanlage Nummer 5 ist man noch kräftig am baggern. Die Fundamente der anderen Windräder stehen schon, aber bei Windrad Nummer 5 bei den "7 Fuhren" stieß man bei der Gründung auf nicht tragfähigen Boden. Also musste man tief ausschachten, 8000 Kubikmeter Boden rausholen, ebenso viel Schotter in der Baugrube wieder verdichten. Für die Kranaufstellfläche mussten noch einmal 4000 Kubikmeter Boden am Hang bewegt werden. Gigantische Dimensionen also.

Weil das Aufstellen der Betonö-Fertigteile der Hybrid-Türme so schnell geht, werden Männer und Maschinen nach dem vierten Windrad erst einmal zur nächsten Baustelle nach Schimmendorf beordert, denn das Fundament und die Kranstellfläche von Windenergieanlage 5 werden nicht rechtzeitig fertig.

Die Männer vom Bau und ihre junge Chefin können auch deshalb so schnell arbeiten, weil sie weitgehend ungestört sind, denn die Baustelle ist aus Sicherheitsgründen abgesperrt.


Zwei Beobachter

Robert Grampp aus Wildenberg und Walter Tschirschky aus Hummendorf gehören zu den wenigen, die sich die Bauarbeiten anschauen, wenn auch aus gehörigem Abstand am Waldrand. Walter Tschirschky macht beim Pfiffersuchen ab und zu mal einen Abstecher in die Nähe der Windräder, Robert Grampp ist mit dem Zweirad fast jeden Tag da, kennt sich in technischen Dingen sehr gut aus, bescheinigt den Männern vom Bau eine sehr gute Arbeit und dass sie jeden Abend eine sehr gut aufgeräumte Baustelle hinterlassen.